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Os materiais compatíveis com este processo são vários, incluindo aços (inox, maraging, macios), alumínio, inconel, e mais. A utilização deste processo permite o seguinte:

Baixo lead Time:
Esta tecnologia apresenta uma capacidade de deposição de até 6kg/h (para aço macio). Isto torna possível a impressão de peças de 1 tonelada em 20 dias, não contando com maquinagem e outros processos de pós processamento.

O lead time de peças produzidas por esta tecnologia é de semanas, que por métodos tradicionais pode ser de meses/anos

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Peças de elevada densidade:
Este processo permite o fabrico de peças até 99% densas. Isto implica características mecânicas melhores que as obtidas por processos de fundição, semelhantes às das peças obtidas por maquinagem.

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Pouco desperdício de material:
As peças fabricadas por este método apresentam um valor de buy to fly (o quociente entre o peso da matéria prima necessária e o peso da peça final) inferior a 2, o que significa que o desperdício de material é mínimo.

Esta eficiência de material tem como consequência menores custos de produção, menor tempo de pós processamento (neste caso maquinagem), e menor pegada de CO2, devido ao desperdício reduzido de material

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Novas capacidades de design:
Este processo permite a inclusão de duas novas capacidades de design nas peças: canais interiores, e peças semi-ocas:

● Canais interiores: Devido à abordagem camada por camada, é possível incluir canais conformes nas peças fabricadas. Estes canais são extremamente interessantes em peças que requeiram aquecimento ou arrefecimento uniforme e eficiente, como por exemplo, moldes de injeção.
● Peças semi-ocas: A impressão de peças semi-ocas permite produzir peças mais leves, mais rápido e com um custo de produção menor, mantendo a maior parte das características mecânicas intactas, utilizando um sistema de “treliças” interior. A redução no uso de material também tem como consequência uma redução na pegada de CO2 associada à produção destas peças.